Per posizionare esattamente il logo con
il nome della vettura sul finestrino laterale della Adam Rocks, nello
stabilimento Opel di Eisenach si utilizza una sagoma appositamente realizzata
da una stampante 3D. Un’altra guida stampata in 3D permette di posizionare
esattamente il parabrezza. Altri strumenti realizzati con la stampante 3D sono
utilizzati per fissare il battitacco cromato sulle porte di Adam Rocks e per
installare la capote in tela Swing Top di serie. Complessivamente nello
stabilimento tedesco si utilizzano oggi circa 40 strumenti ed utensili di
montaggio di questo tipo che sono stampati a Rüsselsheim da un gruppo di sei
persone, guidato dal Virtual Simulation Engineer Sascha Holl, che sono
utilizzati anche negli altri stabilimenti Opel. E questo è solo l’inizio. In Opel
prevedono che l’uso di questo genere di utensili prodotti con le stampati 3D è
destinato ad aumentare, in quanto meno costosi e più rapidi da produrre di
quelli tradizionali.
Nel caso specifico della nuova Opel
Adam Rocks, questi attrezzi sono progettati al computer durante la fase di
sviluppo della vettura. «In questo modo è possibile adattare
rapidamente le parti. Se qualcosa cambia sul veicolo, possiamo modificare
facilmente l’utensile con pochi click» spiega Holl. «Il
processo di stampa in 3D ci consente di produrre qualsiasi forma immaginabile. A
differenza delle tecnologie di produzione tradizionali, non dobbiamo sottostare
ad alcuna limitazione».
Il Virtual Engineering Team di
Rüsselsheim deve utilizzare qualche trucco solo per quanto riguarda le
dimensioni massime delle parti costruite. Utilizzando tecnologie sofisticate
per unire diversi elementi di dimensioni più piccole, è infatti possibile
produrre anche parti di dimensioni considerevoli come, ad esempio, gli strumenti
per l’assemblaggio del battitacco o dello spoiler posteriore di Adam Rocks.
Durante la stampa in 3D, la plastica
viene fusa e disposta a strati successivi, ognuno dei quali è spesso solo 0,25
mm. La plastica utilizzata è leggera, robusta e versatile. Cavità e sporgenze
sono riempite automaticamente dal software con un materiale specifico che viene
successivamente lavato via in una specie di lavastoviglie. «Il processo è paragonabile alla costruzione di un ponte o di un
parapetto» spiega Holl. «Gli elementi
più alti o sporgenti devono essere puntellati o sostenuti fino a quando
l’intera struttura si è indurita. Solo in quel momento è possibile togliere
l’armatura di sostegno».
Una volta le sagome necessarie per
l’assemblaggio finale erano realizzate manualmente mediante un processo lungo
ed elaborato che prevedeva la produzione di uno stampo laminato e l’uso di resina.
Oggi, grazie alla stampa in 3D, il costo
di produzione di questi ausili è ridotto anche del 90%. Inoltre, gli utensili
stampati sono pronti per essere utilizzati dopo sole otto ore e pesano circa il
70% in meno. Un’altro vantaggio è la possibilità di sottoporre questi utensili
a lavorazioni meccaniche e chimiche. Possono infatti essere perforati, laminati,
sabbiati, verniciati e incollati, o uniti e associati ad altri materiali. Anche
l’adattamento ergonomico può essere realizzato a PC in pochi minuti. «Possiamo adattare gli strumenti alla situazione
di assemblaggio specifica, rendendoli facili da utilizzare per i nostri
colleghi sulla linea» aggiunge Holl.
