Tecnologia dell’alluminio leggero per il nuovo Qashquai

Il nuovo Qashqai è il primo modello Nissan costruito in Europa con un numero significativo di lamierati in alluminio leggero. Cofano, porte e parafanghi anteriori stampati in lega di alluminio ne rendono la carrozzeria più leggera di 60 kg rispetto alla versione precedente. Il minor peso migliora l'efficienza della vettura in termini di emissioni e permette di accogliere più tecnologia, inclusi i nuovi propulsori elettrificati. 

Nissan ha investito 52 milioni di Sterline nello stabilimento Nissan di Sunderland per la produzione e lavorazione dell’alluminio. L’investimento comprende la seconda linea di presse extra-large, inaugurata lo scorso anno, e l’impianto di separazione a ciclone per il riciclaggio dell’alluminio, capace di gestire più di sette tonnellate di metallo ogni ora. Questo sistema permette di ottenere uno scarto di produzione di alta qualità che Nissan mette a disposizione dei fornitori che a loro volta lo trasformano in nuovi fogli di lega di alluminio che tornano poi nelle linee di produzione di Sunderland. Il risultato è una riduzione della quantità di rifiuti e un processo produttivo più sostenibile, con minori emissioni di CO2, contribuendo così all'obiettivo di Nissan di raggiungere la neutralità del carbonio nelle attività aziendali e nel ciclo di vita dei suoi prodotti entro il 2050.

Alluminio di recupero per le scocche delle nuove automobili

Per abbattere gli sprechi e le emissioni carboniose, Jaguar Land Rover Automotive incrementa l'impiego di alluminio riciclato nella produzione delle scocche dei propri veicoli. Il progetto Reality rappresenta un investimento di 2 milioni di Sterline e consente di riutilizzare a circuito chiuso l'alluminio proveniente dalla rottamazione dei veicoli trasformandolo nelle scocche di nuovi veicoli Jaguar Land Rover.

Reality si basa sul programma Realcar che reimpiega a circuito chiuso migliaia di tonnellate di scarti di alluminio provenienti dai processi produttivi. Oggi anche l'alluminio proveniente da altre fonti, inclusa la rottamazione dei veicoli, può essere riqualificato e "rinascere" nella produzione di nuovi veicoli. Questo esclusivo sistema di riciclo a circuito chiuso dell'industria automobilistica contribuisce a sviluppare il modello di economia circolare in grado di assicurare vantaggi sia economici sia ambientali. Realcarè nata come collaborazione tra Jaguar Land Rover, Innovate UK, Novelis, Norton Aluminium, Stadco, Brunel University London, Zyomax & Innoval Technology. Il progetto originale ed il relativo lavoro con i fornitori  hanno consentito a Jaguar Land Rover di recuperare oltre 75.000 tonnellate di scarti di alluminio reimpiegati poi nella produzione 2016-17.

L’esteso impiego di alluminio fa della nuova XE la Jaguar più efficiente di sempre

La leggerezza costruttiva sta divenendo sempre più una caratteristica delle Jaguar che, dopo aver sviluppato i modelli XJ, XK e F-Type sono state tutte sviluppate utilizzando strutture estremamente rigide in alluminio saldato e rivettato, utilizza questa tecnologia d’ispirazione aerospaziale anche sulla nuova XE. «Il corpo vettura della Jaguar XE è composto per oltre il 75% di alluminio, un valore di gran lunga superiore a quello presente in qualsiasi altra vettura del segmento» dice Mark White, Jaguar’s Chief Technical Specialist; Body Complete.

I pick-up Chevrolet e GMC flettono i muscoli

Come gli atleti cercano di bruciare i grassi per costruire muscoli e diventare sempre più competitivi, alcune componenti in acciaio dei nuovi pick-up Chevrolet Silverado 1500 ed GMC Sierra 1500 sono strategicamente sostituite con altre realizzare in leggeri acciai ad alta ed altissima resistenza che rendono più leggeri e resistenti gli elementi scatolati della carrozzeria e l’intelaiatura delle cabine di guida a vantaggio della rigidità strutturale e dell’efficienza dei due pick-up.

Si dice che muscoli ed ossa più forti possono aiutare a prevenire lesioni. Lo stesso discorso vale  per gli acciai ad alta ed altissima resistenza che compongono i due terzi dei nuovi Silverado e le strutture della cabina dei Sierra e con i quali sono realizzati  i primi due montanti del tetto, pannelli arrotondati alla base delle fiancate, la struttura  portapacchi sul tetto ed il sottoscocca.

Secondo US Steel Corparation, l'uso di acciai avanzati ad alta resistenza è sempre più diffuso nell’industria automobilistica.  Le componenti realizzate in acciaio ad alta resistenza possono essere fino a 39 % più leggere di quelle in acciaio tradizionale . 

Jaguar si converte all’alluminio

Jaguar C-17

La concept car Jaguar C-X17 esposta in anteprima al recente Salone di Francoforte è molto di più della prefigurazione di una futura crossover sportiva della Casa inglese, ma indica un radicale cambiamento di rotta progettuale da parte della marca del giaguaro che attraverso un esteso utilizzo dell’alluminio punta alla realizzazione di una futura generazione di modelli all’insegna della leggerezza e della rigidità costruttiva. Lo studio di design C-X17 introcuce infatti la nuova architettura monoscocca di alluminio iQ[Al]  (ma non potevano proprio inventare una sigla un po’ più semplice?) sulla base della quale saranno sviluppati i prossimi modelli della Jaguar. Questa architettura scalare e modulare consentirebbe infatti elevati e flessibili volumi di produzione, lasciando al tempo stesso la libertà creativa e progettuale necessaria per non rinunciare tutte quelle caratteristiche che nel corso degli anni hanno reso famoso nel mondo il marchio Jaguar. Il fatto poi che la concept C-X18 prefiguri una crossover sportiva (ovvero una tipologia di vettura attualmente assente nella gamma Jaguar)  indica una volta di più la potenziale espansione del portfolio stilistico e della gamma della Casa inglese che la nuova architettura dovrebbe essere in grado di consentire.

Il risparmio passa dalla porta

Uno dei leader mondiali dell'acciaio ha presentato le sue nuove soluzioni per porte auto ultraleggere. Il gruppo R&D di ArcelorMittal dichiara che i loro studi dimostrano come sia possibile ottenere una riduzione di peso del 27% degli sportelli ed allo stesso tempo un risparmio sui costi di produzione,  utilizzando acciai e tecnologie attualmente disponibili senza compromettere in alcun modo i la sicurezza ed i requisiti strutturali di riferimento. Guardando avanti, ai nuovi acciai ad alta resistenza ed a tecnologie più avanzate che saranno disponibili sul mercato nel corso dei prossimi anni, il team ha identificato ulteriori soluzioni che garantiranno un risparmio ancora maggiore di peso  fino al 34% in più rispetto alle soluzioni oggi esistenti, in acciaio. Sono soluzioni che rapportate ai costi sembrano dimostrarsi molto competitive rispetto a quelle fornite dall’impiego dell’alluminio.